自然の中で生まれ育ったさまざまな“木”。それが、朝日ウッドテックが製作するフローリングの材料です。金属等と異なり、全く同じ木は一つとしてありません。一つ一つ個体差があり、同じように同じ枚数を組み合わせても、全く同じ厚さになるとは限らない。その特性をどう生産設備の設計に落とし込むか、が私たち技術者にとっての大きな課題です。

私の仕事は、CADを使って工場の設備を設計することです。新商品を作るときはもちろん、生産効率を改善させるため古い設備の更新も担当します。例えば今試作中のテーブル・カウンターの生産では、木の厚みが若干違うと、プレスしきれているところとそうでないところのムラができます。なかなか難しいのですが、木の反り具合なども画像検査やセンサーを使って読み取る機能をつけた上で機械化する設備を作ろうと試行錯誤しています。

木粉が機械に入り込んで不具合を起こすなど、木ならではの問題は数多くあります。でも、そういう一筋縄ではいかない難しさを扱える点が実は大きな魅力です。困難を乗り越え、自分の考えが具現化された、オリジナルの設計を元に製作された設備が実際に工場で動いている姿を見られる。それが私の一番のモチベーションになっています。

設計の際には、対象の設備や現場を入念に調査しておくよう心がけています。調査を怠ると、実際に設置した際に他の部品等と干渉し合い、余計に手直しする必要が出てくる可能性があるからです。実際、私の事前調査が不十分だったせいで、半日で終わるはずだった作業が丸二日かかってしまったこともありました。先輩がフォローしてくれて事なきを得ましたが、助けてもらった分、頑張りたいという気持ちになりました。

また、工場で働く現場の人の意見を広く取り入れるのも気を付けていることの一つです。先輩方や工場の人たちなど、いろいろな方にアドバイスをいただき多様な意見を聞いた上で、設計図面を複数パターン書き、考えをアウトプットするようにしています。入社１年目に自分が設計した設備が問題なく動いたときは感動しました。工場の人たちの体の負担が軽減されたり、生産ラインの効率が上がり作業時間が短縮されたりしたことで感謝してもらえたときにも、この会社に入って良かったと実感できました。

４年目になりますが、まだまだ先輩方の知識・経験には及びません。将来、今は他社に設計を依頼しているような、専門的な知識を必要とする複雑な設備も、自分で設計できるようになりたいです。資格取得に向けて勉強もしているのですが、機械設計を安心して任せられるような設計者になれるよう、これからも努力を重ねたいと思っています。