大学1年から卒業まで、同じ飲食店でアルバイトをしていました。長年続けていると任される仕事が増えて後輩も入り、正社員なみに責任も大きくなっていきました。「自信をもってやろう、失敗してもいいや」と、思い切れるのは当時の経験が役立っているのかもしれません。

今の部署では、床を安全で安心できる素材にするために、様々なテストを繰り返す仕事をしています。たとえば、床暖房対応の商品では高温でワレや反りが基準内であるかを調べるために、実際に床暖房をしている状態を再現し、通常の床暖房より高温の温水を1000時間以上も通湯してテストしています。実は床材は、10種類以上もの基準テストを経て商品化されています。

鉛筆硬度試験では、６Ｂの試験用鉛筆の芯を45度に傾けた状態で１kgの荷重をかけフロアー上を引きずった後の塗装の状態を調べます。これは食べ物の残りかすなどをスリッパで引きずった場合の床表面の耐性を見るためのテストです。引きかき硬度試験では、ダイアモンド針を垂直に置き100ｇの荷重をかけて塗装の傷つき具合を調べます。これは、おもちゃなど硬いもので引きずった場合を想定しています。

また、家の空気環境への影響を調べるため24時間かけて実験室で変化を測定するテストもあります。製造方法を改良することで、ホルムアルデヒドの放散量が基準値をはるかに下回ることに成功し、健康的な環境づくりに適した床材を開発しました。設計や企画の段階で予測した数値をテストでだせるかどうか？その一点にこだわりを持って開発しています。

テストの結果を受けて、材料を見直し、製造方法そのものから考え直すこともあります。場合によっては海外から仕入れている材料の性能確認のために現地へ指導に向かうこともあります。木は周囲の湿度によって伸縮します。天然木のよさを活かせば活かすほどコントロールするのが難しく、まるで生き物を扱うように繊細な変化を確かめて、素足に触れる床の安心を守っています。

テストの結果は数字に現れますが、その結果を受けて、自分の考えをいかに伝え、説得してまわりを動かして合格ラインに到達できるかが、この仕事の面白いところだと思いますね。1人では作れないものに対して、一緒に完成をめざして進むプロジェクトなんです。

ただ、表面に使う材料は優れた性能が出るものであっても、希少な樹種は商品化できません。ある程度の量が確保できるもので加工しやすいものに限られてきます。木だから全てが同じように使えるわけではなく、反対に同じものが出てこないのが他にはない魅力だと思います。未だに扱いが難しい木ですが「自信をもってやろう」この気持ちで奮闘しています。